转炉“负能”炼钢技术进展

　　我国转炉炼钢厂高度重视“负能”炼钢技术，实现“负能”炼钢的钢厂日益增多。特别是100吨以上的大、中型转炉，95%以上的转炉都实现了转炉工序“负能炼钢”。回收转炉煤气和蒸汽是实现转炉冶炼能耗“负值”的主要手段。 　　 　　我国“负能炼钢”技术的迅速发展得益于以下三方面： 　　 　　一是炼钢工艺结构的优化。随着国内新建100吨以上大、中型转炉的增多，配备了煤气、蒸汽回收与余热发电等设施，为“负能炼钢”打下设备基础； 　　二是“负能炼钢”工艺不断完善，多数钢厂已掌握“负能炼钢”的基本工艺； 　　三是2005年，国家统计局将电力折算系数调整为电热当量值（即1kWh=0.1229kg）替换原来沿用的电煤耗等价值（即1kWh=0.404kg）。炼钢能耗统计值降低，利于实现“负能炼钢”。 　　重点企业转炉煤气吨钢回收量由2010年的平均81m3/t提高到2014年的106m3/t。近几年，我国转炉蒸汽回收量有很大提高，但蒸汽回收量和压力差别较大；先进的回收量已达到100kg/t以上、压力可达2.5-4MPa，用于钢水真空处理、发电或并入蒸汽管网。